Fun Fact: Ich hab mir gedacht, ich mache hier "mal eben" nen Blog fertig. Ich dachte, ich gestalte das "mal eben" etwas interessanter. Der MÜLL der unter diesem Kasten steht hat etwa drei Stunden gedauert und is noch lange nicht fertig. TLDR: Ich hab mich vermessen und musste den Arbeitstisch auseinanderschrauben und wieder neu zusammenbauen. Ist das jetzt so spannend, als dass man dem einen eigenen Blogbeitrag widmet?! Bestimmt nicht. Ich kann sowieso nicht gut Geschichten erzählen. Also nehmt es als das, was es ist. Ein kläglicher Versuch etwas zu machen, was ich nicht kann. Vielleicht wird es im Laufe der Zeit besser, vielleicht lasse ich es auch komplett.
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Ich weiß es noch nicht. Lasst euch überraschen <3
Eine kleine Geschichte des Scheiterns. Oder so.
Seit einiger Zeit ist mir mein Laser ein Dorn im Auge. Versteht mich nicht falsch. Es ist zwar nur ein Diodenlaser, aber vor Allem im Bereich des Gravierend kriegt man mit dem Teil hervorragende Ergebnisse. Und seitdem ich das Modul auch noch auf einen höheren Output geupgraded habe, kann ich damit sogar relativ mühelos MDF schneiden, was mit dem vorherigen Lasermodul undenkbar gewesen wäre.
Allerdings:
1. Der Laser braucht unheimlich lang. (6mm/Sek bei 100% Leistung mit 2 Durchgängen)
2. Das Schneiden von MDF stinkt wie Sau.
3. Damit ich Lasern kann, muss die gesamte Werkbank freigeräumt werden.
Zumindest einem dieser Probleme wollte ich nun aber, nachdem ich die modularen Frässchablonen veröffentlicht habe, Herr werden. Es ist mir gelungen, der Prozess, so simpel er auch hätte sein sollen, hat mir abermals aufgewiesen, wie viel ich doch noch zu lernen habe. Wie ich es trotzdem hinbekommen habe, kannst du nachfolgend lesen.
Am einfachsten anzugehen war das dritte Problem; nämlich immer die Werkbank frei räumen zu müssen.
Das war nicht nur unangenehm, wenn aufkommende Bestellungen bereits begonnene Arbeiten unterbrechen mussten, sondern auch, weil ich den Laser zwischenzeitlich woanders hab lagern müssen. Da ich aber nur begrenzten Raum zur Verfügung habe und mich ohnehin mit Ordnung schwer tue, konnte ich mit diesem Projekt "mal eben" zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen.
Ein Plan war schnell zurecht gesponnen und so begann ein erneuter Ausflug in den Baumarkt.
Es war mir also schnell klar: eine Werkbank musste her. Am besten eine, die sich einfach unter einer meiner bestehenden Werkbänke verstauen lässt.
Nachdem ich einige Pläne in Gedanken durchgespielt hatte, fiel mir auf, dass ich, inspiriert von Projekten, die ich bereits auf YouTube gesehen hatte, viel zu kompliziert an das Ganze herangegangen bin. Ich wollte eine ausziehbare Ablagefläche für mein MacBook einbauen, auf welcher zugleich genug Platz für die Elektonikperipherie des Lasers vorhanden war. Ich wollte ein ausgeklügeltes Ablagesystem, durch welches ich einfach in der Lage sein würde diverse Plattenmaterialien einfach zu sortieren und schnell darauf zugreifen zu können, ich wollte dies, ich wollte das... und plötzlich wurde eine einfache Werkbank zur Wochenaufgabe.
In einem hellen Moment (vermutlich beim kacken) kam mir dann folgender Einleuchtung:
Also schnell was einfaches zurechtgesponnen, ohne zuviel Gedanken an irgendwelchen luxuriösen Schnickschnack zu verschwenden und eine Werkbank konzipiert, wie ich sie schon mehrfach in der Werkstatt stehen hatte. Hier ein wenig abgemessene, da ein wenig gebohrt, da ein wenig gesägt. Circa 45 Minuten später stand sie dann. Die erste Version der mobilen Werkbank.
Das war doch gar nicht so übel.
Ohne lange zu zögern, habe ich die Werkbank auf den Boden gestellt, um unterseitig die Rollen anzuschrauben, um die Werkbank (eigentlich sollte es richtigerweise Arbeitstisch heißen) in der Werkstatt frei bewegen zu können. Ich brauchte ungefähr 15 Minuten um die richtigen Schrauben zu finden, mit denen ich die Rollen anschrauben konnte, aber meine Laune war bestens, wissend, dass ich bald einige Sorgen weniger hätte.
Kein lästiges Aufräumen mehr, nur weil ich den Laser aufbauen musste. Kein nerviges Geschleppe mehr von A nach B und vor Allem: mehr Platz in dieser hoffnungslos überfüllten Beleidigung einer Werkstatt, in welcher ich versuche mich zu bewegen und zu arbeiten.
Sogar eine weitere 19mm MDF Platte habe ich gefunden, aus welcher ich mir ohne Umwege einen weiteren Zwischenboden in die Werkbank einziehen konnte, um so meine MDF Platten lagern zu können. Die Freude wuchs also immer weiter an!
Die erste Version des mobilen Lasertisches.
Also die erste Rolle angelegt, mit dem Körner die Löcher markiert und anschließend mit dem 4,5mm Bohrer vorgebohrt. 4 Löcher insgesamt. Die richtige zu finden Platzierung stellte sich als erstaunlich schwierig heraus, denn ich hatte es mit der Verschraubung mal wieder maßlos übertrieben und musste jetzt nach Möglichkeiten suchen, die Rollen zu befestigen, ohne auf andere Schrauben zu treffen.
Nicht lange später hatte ich 10 Schrauben vorgebohrt un eingedreht, bis das erste Mal Ernüchterung eintrat.
...oder vertue ich mich?
Ne. Ist so.
Der Tisch passt nicht unter meine Werkbank. Zu breit.
Aber warum?!
Naja, wie sich herausstellt, bin ich dümmer, als ich dachte. Oder ich mir selber zugestehen wollte. Schließlich hatte so vieles ja in letzter Zeit so gut geklappt. Und dieses Mal hab ich mir sogar extra die Zeit fürs vernünftige Anreißen genommen und alle Löcher am Bohrständer vorgebohrt. Also warum zum.... ach!
Materialdicke! Ich hab vergessen die Materialdicke zu berücksichtigen!
Was ich nämlich noch nicht erwähnt hatte, ist, dass ich mich im letzten Moment, in einem kurzen Augenblick anhaltender geistiger Umnachtung, entschlossen habe, die Konstruktion umzuändern. Anstelle von zwei in sich geschlossenen Seitenteilen habe ich die Schürzen direkt mit den Streben verbunden und daraus ein Ober- und ein Unterteil gemacht.
Dementsprechend lagen die 58mm Balkenstärke nun seitlich neben den Streben und nicht mehr darunter.
Vor lauter Wut habe ich keinen klaren Gedanken fassen können...
Wie konnte mir das SCHON WIEDER passieren?! Schließlich ist das nun meine, mittlerweile, SECHSTE Werkbank! Ich habe ganz genau diesen Fehler also bereits fünf mal gemacht! Wie kann das sein?!
Ich überlegte, ob es andere Möglichkeiten gäbe, den Prozess einfacher zu gestalten, als alles mühselig auseinander zu schrauben und mit der anderen Konstruktion neu zusammen zu bauen; schließlich war ich schon knapp anderthalb Stunden mit diesem Miststück beschäftigt. Aber ich kam auf keinen grünen Zweig. Mein Hirn hat einfach mal wieder underperformed (ich dachte auch nicht, dass es noch weniger leisten konnte, aber manchmal überrasche ich mich selbst!)
Also alle Schrauben rausgedreht und fein säuberlich beiseite gelegt, damit ich sie beim Wiederzuzammenbau wieder genau so nutzen konnte, wie gerade eben. Bei der letzten Schraube ist ea dann passiert.
Im ersten Moment dachte ich, ich hätte den Akkuschrauber nicht richtig angesetzt. Also nochmal auf die Positionierung des Bits geachtet und los. Wieder nix. Höh?
Da sah ich das volle Ausmaß des Übels. Torx ausgefranst. Sechskant hat auch nicht mehr reingepasst. Also was nun? Säge kam ich nicht einfach dran und, weil der Schraubkopf noch komplett versenkt war, war das Ausdrehen mit der Zange auch nicht möglich. Letzteres war aber auch gleichzeitig ein Segen, denn, hätte ich den Kopf auch nur im entferntesten packen können, wäre ich vermutlich zu faul gewesen, um nach dem entsprechenden Werkzeug nötig gewesen wäre, um die Schraube "fachmännisch" zu extrahieren, sondern hätte stattdessen für 2 Stunden versucht nach tausenden Achtelumdrehungen mit der Zange die 5x100 Verbinder auszudrehen.
Ausdrehen ist aber ein gutes Stichwort! Für genau solche Sachen habe ich doch irgendwann mal Ausdreher geholt!? Nix wie los also!
Das tollste habe ich durch obiges Bild aber schon vorweg genommen: die Premium AliExpress-Ausdreher vom Dropshipper meines Vertrauens waren scheiße und haben nicht in den rostfreien Edelstahl der Markenverbinder schneiden können. In einem letzten verzweifelten Versuch das Ganze doch noch retten zu können, versuchte ich den Schraubkopf weiter aufzubohren, ohne Erfolg. Es war aber irgendwann nicht mehr genug Material vorhanden, um den kaputten Schraubkopf zu halten und das Ding hat einfach komplett den Geist aufgegeben.
OK. Ein Ende war in Sicht. Kurzentschlossen nahm ich die Japansäge zur Hand, trennte das Stück aus dem Balken und konnte dann das Stück Holz per Hand abdrehen. Ein Glück hole ich immer zu viel Holz. Also einen neuen Balken abgehängt und schon konnte ich mich, nach gerade einmal 45 Minuten, wieder an die Arbeit machen.
To be continued.
